






变速器换档叉轴感应淬火
换档叉轴结构,技术要求高,采用常规的感应淬火工艺难以达到技术要求。热处理技术要求及零件结构特点零件材料为45钢,要求波形槽部分感应淬火,硬度***55hrc,有效硬化层深***2mm。
采用一般的多匝外圆感应器淬火时,由于尖角效应,棱边棱角部分的加热速度比其它部分快,在波形槽温度还未达到淬火温度时,盲孔出口平台的棱角棱边就已过热,甚至被烧熔。我们曾经试过在盲孔中插入铜塞,以屏蔽盲孔及出口处的棱边棱角。虽然解决了棱边棱角过热过烧,但由于零件整个圆柱面被加热,盲孔受到热影响产生变形,无法---尺寸要求。采用平面感应器对波形槽单边加热时,由于平面感应器的功率损耗大,电效率低,加热速度慢,在加热波形槽过程中,热量已向盲孔传导,再加上平面感应器磁力线逸散入盲孔,当波形槽温度达淬火温度时,盲孔也已被加热,无法达到盲孔精度要求。
改进工艺方案为零件预先反弯曲变形***屏蔽感应加热淬火***回火***校直***磨外圆。(1)用紫铜管制造屏蔽套。其作用是把不需加热的地方全部屏蔽,只露出波形槽部分,这样,在波形槽感应加热淬火过程中可地减少盲孔受到的热影响。 (2)感应器仍采用电的圆柱形感应器。(3)为减少淬火变形,采用---冷却液。(4)在零件感应加热前进行预先反变形处理。

齿轮的双频感应加热淬火方式
1双频感应加热原理
由于可控硅变频器研制成功,花键轴淬火设备图片,能更方便地得到所要求的频率,因此就为从单频率感应加热转向两个以上频率组合加热的方法提供了可能性。
1.1原理
为了均匀加热表面凹凸不平的制件,曾设想用两种不同的频率进行感应加热。根据被加热制件的形状和涡流穿入--- ,利用频率的低频提高制件凹处的温度 ,高频提高制件凸起部分的温度 ,从而使制件获得均匀的温 度 。
这种原始的双频感应加热 和单频加热相比,虽可获得较高的淬火。但作为使齿面 加热更均匀的关键参数—— 频率转换时间的控制是很难掌握的 。实际上往往要经过数次试验方能确定,故效率很低 。并且要使用两台高频变压器,频率转换计时失准时很难调整 。此外,还受齿轮模数和轮廓尺寸的--- 。
1.2 新的双频感应加热方法
新的双频感应加热方法可取代传统的单频和原始的双频感应加热的新的双频感应加热装置,尤其适台对齿轮进行,高生产率的热处理 。这种双频感应加热只用一个感应线圈,可轮流用连续的或断续的不同频率的电流,使工件均匀加热 。虽以极短的时间间隔轮流通以不同频率的电流 ,但和用两个不同频率重合在一起 加热时的效果一样,可以随意调节齿底 、齿面温度 。与传统方法相比,生产率和控制性能都得到明显--- 。

齿轮感应淬火操作要点是什么?
1)齿轮全齿加热淬火时,应在淬火机床上进行,齿轮与定位心轴的间隙应≤0. 40mm,定位心轴台阶高为5~10mm即可,太大时会对齿轮加热有影响。
2)双联齿轮淬火时,当大、小齿轮的距离≤15mm时,先淬大齿轮,后淬小齿轮。加热小齿轮时,为防止将已淬硬的齿面加热,可采用三角形截面感应器,或用铜板屏蔽的方法。对于直径不大的双联齿轮,为提率,也可采用双圈感应器串联的方法一次完成淬火。
3)具有内外齿的齿轮淬火时,应先淬内齿轮,后淬外齿轮。---时可用水冷却内齿轮。
4)端面有离合卡爪的齿轮淬火时,应先淬卡爪,后淬齿轮。---时可用水冷却卡爪。
5)在单件或零星生产中,为操作方便和省去制作感应器的过程,可采取一些简便的淬火方法。例如:用普通外圆感应器加热锥齿轮。将感应器倾斜一定角度,使感应器低端靠近锥齿轮大端,感应器靠近锥齿轮小端,调整好感应器倾斜角度及其与锥齿轮的间隙,使锥齿轮在感应器中旋转,即可获得均匀加热。当用低高度感应器加热高度较高的圆柱齿轮时,可先加热齿轮的中间部位,然后上下移动齿轮,使齿轮沿齿宽方向温度均匀后即可冷却淬火。
6)大模数齿轮采用单齿连续加热淬火时,为---感应器与齿部间隙的一致性,一般采用靠模对齿沟定位。

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